蒂姆·波顿缔造的荧幕经典“剪刀手爱德华”，手上不过10把剪刀，而海马汽车发动机本部张珂手中，掌管着500多种刀具。
精密细致的发动机犹如汽车心脏，想在这颗“心脏”上挥舞削铁如泥的刀具，更需要庖丁解牛般的真功夫。工欲善其事，必先利其器，1988年底出生的张珂，就是发动机制造过程中的“操刀手”。
2013年，张珂从武汉工程大学毕业后，进入海马汽车焊装车间实习，一年后进入海马汽车发动机本部生产技术科从事刀具工艺，自此便与刀具结下了不解之缘。
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年轻的“操刀手”
一台发动机的诞生，需要经历缸体、缸盖、曲轴的加工制造，以及其他附件的装配。作为汽车心脏的发动机，其零件制造工艺水平高于其他汽车零部件，而机加工刀具的好坏直接影响产品质量和生产效率，减少刀具成本也是降低生产成本最具潜力、最有效的途径之一。
近年来，随着越来越多的硬质合金刀具、陶瓷刀具、超硬刀具应用在发动机制造工艺中，刀具管理变得越来越复杂。如何不断改善并掌握刀具管理的诀窍，提高机加工效率，延长刀具使用寿命，进一步降低制造成本，不仅是刀具厂商的一大难题，也是汽车发动机制造企业必须克服的挑战。
检查毛刷寻找问题原因
2014年，面对愈发复杂的刀具管理，初生牛犊不怕虎的张珂，成为海马汽车发动机本部的“操刀手”。
“海马的刀具是主流的硬质合金、陶瓷以及CBN（立方氮化硼）、PCD（聚晶金刚石）等材质，想要做得更好，必须建立起更好的管理工具。”张珂明白刀具管理的关键所在。即便如此，改善并不容易。
随着刀具的不断升级，之前的管理办法以及前辈的经验很多已不适用，张珂只得参考其他刀具公司和同行业的管理模式，逐渐摸索适合的管理体系。历时数月，张珂编制形成了《刀具刃磨标准》《刀具报废标准》以及《刀具调整图》等文件，刀具管理逐步进入正轨，张珂得以更加系统化地管理刀具。
流程通了，标准明了，但是张珂明白，这只是开始。
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为1.5T机型铸铁缸体的生产护航
1.5T机型缸体是铸铁材质，在初期生产时频繁断刀，影响生产节拍，也造成了额外的经济损失。
“机加工所使用的刀具形式、刀具参数都由刀具厂家提供，我们对这些数据的由来一无所知。”面对难题，众人一筹莫展，张珂首先怀疑刀具厂家提供的数据有问题。
装试A系列发动机刀具
当时，经验不足的张珂只能在现场摸索刀具参数与加工内容的关系，甚至一个月上班30天，每天都待在现场跟进，生怕漏掉有用的东西。
但是，由于采用柔性生产线，不定期换型生产，1.5T机型的生产时间相对较短，这对本来就困难的验证阶段无疑雪上加霜。
“验证时间短、数据繁杂、影响因素较多，一天工作10个小时是常有的事。”张珂说，为了最后能够解决问题，所有的付出都值得。
经过不断同厂家技术人员优化方案，反复进行刀具试验，张珂以一手数据作为支撑，大胆改进刀具形式和参数，最终将1.5T机型缸体加工刀具优化，大幅度减少断刀比例，为1.5T机型铸铁缸体的生产保驾护航。
断刀少了，效率高了，张珂也逐渐找到自己的节拍。
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“工作就是解决问题的过程”
发动机是汽车上最精密的部件之一，其制造质量直接影响整车性能。然而，发动机关键部位的进口加工刀具，其价格往往让人望而生畏。在保证加工质量的情况下，适当使用国产刀具，可以大幅度降低刀具成本。
但是，由于每一把刀具都承担不同的加工任务，特别是进口刀具，基本是为特殊部位的加工量身订制，其形式和参数都由国外工程师设计拟定，试图更改就要面对失败的风险。
“自主品牌目前都缺乏成熟的刀具设计流程，刀具多元化使用经验较少，想要更改设计只能通过反复大量的试验。”张珂介绍，CBN砂轮降本就是一个比较有代表性的案例。初期为了保证曲轴的磨削质量，一直使用进口砂轮，成本较高。更换国产砂轮后，通过一年多的反复试验和调整，跟踪稳定周期并匹配性能，才最终确定国产刀具使用方案。
核对优化刀具使用过后的尺寸
为保证现场质量成本稳定，过去两年，海马汽车发动机本部生产技术科累计下发试验申请优化及降本刀具90项，成功52项，失败27项，待验证11项。2016年，机加工缸体、缸盖和曲轴线节约刀具成本达5.2元/台。
“理论上提出一次试验就要尽力做到100%，一次试验彻底解决。”面对那些失败的试验，张珂坦言优化和降本是一个长期改善的目标，那些试验失败的项目仍会继续试验，在生产的过程中不断摸索，直到成功为止。
随着A系列发动机的逐步量产，新的刀具问题又会随之而来，但是提及将来需要面对的挑战时，张珂信心满满，“工作就是解决问题的过程，遇到问题不要怕，列出来，逐项解决。”
作为汽车心脏的“操刀手”，张珂有自己的态度——从每一把刀具做起，雕刻海马发动机的精度，为“强动力”注力。
